АСУТП газоочистки на Волгоградском алюминиевом заводе

В процессе электролитического получения алюминия происходит выделение газообразных и твердых веществ. Отходящие газы электролиза содержат: фтористый водород HF, сернистый ангидрид SO, окись углерода СО, двуокись углерода СО. При удалении газов с ними также увлекаются глинозем, фтористые соли, уголь и смолистые вещества.
Пылегазовая смесь поступает в горелки электролизера, где сжигаются горючие компоненты. После горелок газы направляются в скрубберную установку на очистку. Очистка газа в секциях скруббера происходит за счет орошения в трех ярусах содовым раствором при помощи брызгал. Газ проходит через специальную конструкцию насадок, придающую потоку турбулентное движение.
После взаимодействия газа с содовым раствором, последний выпадает в нижнюю часть секции скруббера, оттуда поступает самотеком в циркуляционный бак. Циркуляция растворов осуществляется циркуляционным насосом. Очищенный газ, пройдя через каплеулавливатель, в котором происходит улавливание влаги, выбрасывается через 120-ти метровую дымовую трубу в атмосферу. Уловленный раствор из каплеулавливателя поступает самотеком в сливной приямок, находящийся в здании рекуператорной.

Описание АСУТП
АСУТП газоочистки имеет двухуровневую структуру и реализована на контроллерах SIMATIC S7-300 и АРМ оператора, сконфигурированного с помощью SCADA-системы WinCC. Каждая из четырех скрубберных установок оснащена своим контроллером. АРМ оператора, представляющий собой верхний уровень АСУТП, предназначен для централизованного контроля всех четырех установок. Обмен информацией между контроллерами и АРМ реализован по сети Industrial Ethernet.
Одной из особенностей системы является использование оптических линий связи между контроллерами, расположенными в щитовых помещениях на скрубберных установках, и АРМ оператора. Это обусловлено сильными магнитными полями от оборудования электролизного цеха. Общая протяженность оптических линий связи составляет около 3 км.
Основными функциями системы являются:

• контроль технологических параметров процесса и состояния оборудования;
• учет моторесурса (наработки) оборудования (количество включений, наработка с момента последнего включения, суммарная наработка);
• счетчики расходов (за последний час, I, II, III смену, сутки, месяц; с начала суток, смены, месяца; суммарный расход, а также предусмотрен расчет за любой заданный промежуток времени);
• сигнализация предельных значений параметров и аварийных ситуаций;
• ведение архивов истории изменения параметров и событий;
• формирование печатных отчетных форм. Дальнейшая перспектива развития системы заключается в реализации функций управления оборудованием и регулирования технологических параметров после этапа оснащения скрубберных установок соответствующим оборудованием.